자동차 부품 제조업 S사는 금형 개발부터 사출, 인쇄, 도장, 레이저, 조립에 이르기까지 전 공정을 자체적으로 수행하는 일괄 생산 체계를 갖춘 자동차 부품 전문기업으로 히터컨트롤, 멀티 USB 차저, 스마트키 등 자동차 내장재 핵심 부품을 생산·공급하고 있다. 솔루션 도입 이전에는 제품별 사출 조건 값 변경 및 관리가 모두 수작업으로 이루어지고 있었으며, 도장 및 조립 공정이 완료된 제품의 이동전표를 엑셀로 작성하는 등 업무 효율이 낮은 상황이었다. 또한 고객사별 실제 납품 품목을 사전에 정확히 확인할 수 있는 체계가 없어 오납품이 발생하는 문제가 있었고, 각 공정의 작업 내용과 진행 상황을 한눈에 확인할 수 있는 실시간 모니터링 환경이 부족해 전반적인 현장 관리에 어려움이 있었다. 이에 S사는 사출기와 시스템을 실시간으로 연동하여 제조 데이터를 자동으로 수집·관리할 수 있도록 하고, PDA를 도입해 재고 이동을 자동 처리하는 시스템을 구축하였다. 더불어 바코드와 PDA를 활용한 출하 공정 관리를 통해 납품 시 품목을 정확히 검증할 수 있도록 하였으며, 현장 모니터링 기능을 통해 공정별 작업 지시 현황과 주요 이슈를 실시간으로 확인할 수 있는 환경을 마련하였다. 그 결과, 제품별·LOT별 불량 유형과 수량을 체계적으로 집계할 수 있어 품질 문제 원인 파악이 한층 용이해졌으며, 불량 발생 시 신속한 대응이 가능해져 불량률 감소와 함께 전반적인 생산 품질이 향상되었다. 또한 사출 제조 데이터와 현장 경험 데이터가 지속적으로 축적되면서 최적의 사출 조건 값을 도출할 수 있게 되었고, 이를 통해 불량으로 인한 손실을 최소화하고 생산성을 높일 수 있었다. 아울러 설비 고장이나 비정상 운영 발생 시 즉각적인 조치가 가능해졌으며, 문제 발생 원인을 명확히 분석하고 재발을 방지할 수 있는 기반을 확보하게 되었다.