O사는 무선 및 전송 네트워크, 데이터센터, 엣지·클라우드 컴퓨팅 환경을 위한 광학 솔루션을 설계·개발·생산하는 유선 통신장비 전문기업으로, 광통신 모듈, 광다중화장치, 광파이버 등을 주요 제품으로 생산하고 있다. 스마트공장 구축 및 고도화 사업(고도화 1단계)을 통해 클라우드 기반 MES(POP)와 자동화 설비를 연계한 고도화된 제조 관리 환경을 구축하였다. 기존에도 공정 진척 관리, 자재 수불, 작업 및 공수 관리 등 다양한 영역을 전산화해 운영 효율과 공정 개선 효과를 거두고 있었으나, 생산량 증가와 제품 고도화, 공정 변화에 따라 추가적인 개선 요구가 발생하였다. 특히 시스템 간 연동 부족으로 인한 이중 작업, 검사 데이터를 개별 파일로 관리함에 따른 비효율, 검사 이력을 통합적으로 관리하지 못하는 문제, 검사 공정 계측기의 실제 가동 시간 파악의 어려움, 그리고 생산 품종 증가에 따른 공정 변경 대응의 한계가 주요 과제로 나타났다. 이에 O사는 통합 품질 관리 기능을 중심으로 MES 시스템을 고도화하고, 검사 공정에 전력량계를 추가 설치해 설비 가동 상태와 에너지 사용 데이터를 수집할 수 있도록 하였다. 또한 제품별 특성과 공정 변경에 유연하게 대응할 수 있도록 유연 생산 라우팅을 구현하였으며, 수주부터 생산, 품질, 납품까지 전 과정을 한눈에 확인할 수 있는 Digital Andon 시스템을 구축해 현장과 관리 부서 간 정보 공유를 강화하였다. 그 결과, ERP와 MES가 연계된 통합 정보 시스템 환경이 구축되어 데이터 이중 입력이 줄어들고 문서 작업이 단순화되었으며, 생산 현장의 가용 재고를 실시간으로 파악할 수 있게 되었다. 계측기별 측정 및 검사 이력이 자동으로 수집되어 통계적 품질관리(SPC)가 가능해졌고, 로트 및 시리얼 번호 관리 체계를 통해 품질 추적성이 대폭 향상되었다. 또한 검사 공정의 전력 사용 데이터를 분석함으로써 비가동 상태를 파악하고 에너지 절감 활동을 위한 기초 자료를 확보할 수 있었으며, 유연 생산 라우팅을 통해 공정 변경에 대한 대응력이 강화되었다. 아울러 Digital Andon을 활용한 통합 현황 모니터링과 이상 알림 기능을 통해 문제 발생 시 신속한 대응이 가능해졌고, 검사 판정 자동화를 통해 재작업 횟수를 줄여 원가 절감과 클레임 감소라는 성과를 거두었다.